工艺流程：

检查钢筋质量→检查焊接设备→校正钢筋垂直钢筋→固定焊接夹具→装焊剂→接通电源→引弧→稳压→加压顶锻保温→收集剩余焊剂、拆除夹具→打掉熔渣、检查焊接接头质量

操作要点：

1、焊机容量选择：电渣压力焊可采用交流或直流焊接电源，焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。一般32 直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为 600A 的焊接电源；32 直径及以上的钢筋焊接时，应采用容量为 1000A 的焊接电源。

2、确定焊接参数：钢筋焊接前，应根据钢筋牌号、直径、接头形式和焊接位置选择适宜的焊接参数。电渣压力焊焊接参数包括焊接电流、电压和通电时间三个主要方面。

3、钢筋焊接施工之前，应清除钢筋或钢板焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。

4、施焊：

1）引弧过程：引弧宜采用钢丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法。

2）电弧过程：引燃电弧后，靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化，同时将接头周围的焊剂充分熔化，形成渣池。

3）电渣过程：渣池形成一定的深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭，进入电渣过程。由于电流直接通过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到接近 2000 度，将钢筋端头迅速均匀地熔化。

4）顶压过程：当钢筋端头达到全截面熔化时，迅速将上钢筋向下顶压，将熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面，同时切断电源，施焊过程结束。

5）接头焊毕，应停歇 20～30s 后，方可回收焊剂和卸下夹具，并敲去渣壳，四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于 4mm。

5、焊接缺陷消除：在焊接生产中焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、结合不良、烧伤、夹渣等焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时清除。

质量要求：

1、电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。当进行力学性能试验时，应从每批接头中原位取样对比相对表观质量较差 3 个试件（以确保该批焊接的整体质量）做拉伸试验。

2、四周焊包均匀凸出钢筋表面的高度应大于或等于 4mm。当钢筋直径大于 25mm，则不得小于 6mm。

3、钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。

4、接头处的弯折角不大于 2 度。

5、接头处的轴线偏移不得不得大于 1mm。

6、外观检查不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。